VINTERPROJEKT 09. Orpheus 10 cc.
ELLER SÅ HÄR KAN MAN ANTAGLIGEN BYGGA EN LINBIL. Åk nedåt på sidan.
18 Sept 2008.
Först brukar Red rita upp bilen noga på millimeterpapper A3. Första steget sen är att skaffa material till botten. Den kan man gjuta eller fräsa ur en bit. Ska man bara göra en, går det fortare att fräsa ur en bit och då kan man använda den överlägsna höghållfasthetsaluminiet 7075-T6. Vår metallaffär har slutat sälja plåt, enda sättet var att köpa en 500 mm lång rundstång. Den vägde 7,5 kg och kostade c:a 1000 kr. Ovan till vä. Det blev till att fräsa ned biten till rektangulär form, det blev 4,2 kg spånor ( c:a 600 kr ), Red. stod till midjan i spån - ovan hö.
Ovan är ämnet 3,3 kg klart. Till vä. växelboxen - gjorde red i våras med dennelerdrev 1.6 - 1. Red. kan ju inte sånt här, men fann till sin förvåning att en växelbox inte är så svår att göra - det är i princip bara en rektangulär kloss med tre hål i. Men det är noga med vinklar och tusendelar.
22 Okt. 2008.
Ovan - bakre hjulurtagen frästes på rotationsbordet - en sida i taget.
Ovan vä. Botten är ritad så som red. vill ha den - inte som fräsen vill. Fräsar går ju bara i raka banor. Så jag fräser utsidan först- som en trappa - och sen jämnar till med vinkelslipen och grovfil. Sparar en decimeter i mitten på biten in i det sista så biten kan spännas fast i skruvstycket. Då har jag formen på utsidan - sen kan jag fräsa insidan och med en klocka kan godstjockleken noga mätas.
Nedan motorn infräst - och botten är grovfärdig. Kvar är borrning och gängning samt finputsning överallt. Av de 7.5 kg från början är nu kvar 690 gram, vilket är c:a 50gram för mycket. Brukar lägga ut botten på tomten två veckor så att råttorna kan knapra bort de sista grammen. Nu är den stora biten grovgjord - återstår sådär 90 % av arbetet - hundratals småbitar som behövs för en färdig bil.
2008-11-10
Nedan är alla hål borrade och gängade. Svänghjul, kopplingsnos och styrtappar växelbox gjorda. Nu är de stora enheterna motor, växelbox och botten klara. Kvar att göra är alla smådelarna, som ju tar den mesta tiden. Vikt nu 1900 gram. Den hemslöjdade motorn på 10 cc. - NB 10 - med stålvevhus väger 100 gram mer än en MB 10 eller Picco. Motorn är mycket lik den tidigare 5 cc. motorn NB 5, men alltså dubbelt så stor. Går det att klara resten på 1100 gram ? Bilen är rätt liten så svänghjulet är litet- 48 mm dia.- och har därför gjorts i stål. Är bilen för tung när den är klar, finns 100 gram att spara med ett aluminsvänghjul om man är desperat.
Nedan - Alla dessa småbitar, som tar sån tid - det räcker inte att knäppa med fingrarna. Här kommer bakre sidostödet för växeln.
1 . En ritning är helt nödvändig - men det kan räcka med en enkel skiss. Modern maskinteknik nyttjar CAD - CAM utrustning - men med sådan här prototyptillverkning i ett ex. är det tveksamt tidslönsamt för den lille källaramatören, så red kör veteran svarv - fräs och pappersritningar.
2 . Grunden för varje komponent är materialet man använder - om möjligt alumin.legering för viktens skull. 7075 - T6 är en av de högvärdigaste, men som tål värme dåligt och används av red. till allt som inte blir mycket varmt.
3 . Utgångsbiten är en kloss som rymmer den kropp som skall snidas fram - nere till vänster. Går att spänna fast i schucken åt alla håll.
4 . Sen gäller det att noga planera arbetsgången, så att man till sista momentet fortfarande kan spänna fast biten på ett bra sätt. Till hö biten på plats, tog en hel dag att fräsa fram. Biten inkluderar fäste för bakfjädringsvippa. Vikt 10 gram. Det gäller att i alla lägen hålla nere vikten.
Växelboxen är nu exakt stödd åt sidorna ( särskilt utåt ) via ett 15 mm kullager, så att inga spänningar förhoppningsvis skall uppstå. Fjädringsvägen är 8 mm och begränsas uppåt och nedåt av genomslagsskydd av gummi - en bit O-ring, ovan till hö.
2008 - 11 - 23
Häcken är färdig. Triangelstaget som håller i pipan med en rörbit vid stingerns början via en bit silkonslang 15 - 10 - 2,5 mm. och också är fäste för stötdämparen baktill är fräst. Dämparen är en Ansmann vilken som Atomic ( bättre ) har gängad kropp - vilket ger steglös justering av fjäderspänning.
Nedan till hö. ses fjädringsvippan, en gaffel som griper om en 3 mm nålrulle och som sitter på tvärs nere under kullagret i boxen.
1 Dec.
Red. gnetar på - två mellanväggar gjorda - nedan.
Vä. bryggan över främre boxfästet med två M4 bult som låser fästtapparna. Varje del skall ha mer än en funktion om det skall vara rationellt - denna bit låser fästtapparna , håller ihop botten och utgör stöd för överdelen. En överdel väger kanske 200 gram - med 90 G på det blir det 15 - 18 kg sidokraft av överdelen. Det gäller att bygga lätt överallt - denna bit 20 g.
Till Hö. Främre skottet. Utgör fäste för framgaffeln, tank och överdel. 20 g. Generell godstjocklek 1,5 mm.
13 Jan 2009.
Red. har under helgerna gnöttat på med småbitar efter att ha blivit avtagen en inte längre nödvändig kroppsdel i Dec. Bakfälgar svarvade, skott framför motor fräst och framgaffel fräst. Så bilen står nu på hjul. Nedan. Någon envis och svårt naiv man ville att jag skulle bygga en bil åt honom - jag sa nej - då sa han, men du kan väl göra en botten - då är ju det mesta gjort - så kan jag nog få någon att göra de några småbitar som behövs. Huga. Så är det inte - botten är nog ungefär 5 % av arbetet med en bil.
Nedan Framvagnsdetaljerna - Denneler 60 mm. hjul, kullager 5x11x5 sköldade fläns. Framgaffeln fräst ur ett stycke tar en god stund att göra - det svåraste på slutet är att kunna spänna fast i chucken - men man har välan lärt sig trolla via Harry Potter filmer under julen - så det gick. Kullagren sitter i gaffeln med hjulen emellan - en stabilare lösning än den med lagren i hjulen. Fjädringsväg c.a 8 mm. Varje bit måste vara lätt - lätt - det gäller att jaga gram hela tiden så att bilen inte blir för tung - en tia ska helst inte väga över 3 kg tankad.
Nedan en klargörande bild av bakhjulsfjädringen. En välavstämd ! fjädring är mycket viktig för farten på ojämna banor - en gammal bil utan stötdämpare tappar 10 - 15 km/h. Den här designen kräver att man gör ett eget boxhus. Pinnen för gaffeln måste långt ner, så att armen upp till stötdämparen blir ganska lång.
Nu är snart dags att göra kaross - den del som är mest tidsödande att göra. Och avstängare samt tank.
25 Jan. Red. stretar på med vinterprojektet, det är snart februari och sen vår ! Brukar döpa bilarna efter olika favoriter, den här är nu döpt till Orpheus efter den trakiske ( norra Grekland ) musikguden. Han uppfann eller förbättrade lyran. Förhoppningen är att bilen skall avgiva vacker musik ? Nedan är pipan på plats med fästen.
I väntan på avstängare är det dags för karossen. Red. och andra i Octan har i stort sett provat alla tänkbara sätt att göra denna den mest tidsödande delen med insidesformar av gips och plast eller utanpå en form. Red. har funnit att den gamla ursprungliga varianten med väv - plast över en form är det bästa - kriterierna för red är att metoden skall vara enkel - gå fort - och resultatet bli BRA. Så här gjorde redan Amerikanerna - Frymire och Arne Z. Använder förstås kolfiber - epoxy - självhärdande 24 timmars. På detta sätt får man en helt slät insida och där man också kan lägga in balkar och förstärkningar, som också blir släta och härdar ihop med skalet. Ska det bli riktigt styvt skall man ha vacum - men det verkar inte behövas - krångel. Det allra bästa är förstås pre-pregs, metallformar och värmehärdning - men då blir det en för stor affär.
Red gör en plugg - modell som utformas noga 0.5 mm mindre än vad karossen skall bli - 2 lager väv bygger så mycket på ytan. Modellen gör man av sitt favorit-trä. Red använder en gammal plugg från de förra två 10orna av balsa. Det är bara att raspa av och plastpuddinga på till önskad form. Sen klär red. pluggen med tunnaste glasfiberväven - 0.03 mm. Nedan. Då får man en jämnhård yta, som kan putsas och spacklas till att bli slät och jämn.
28 Jan. Pluggen färdig - nedan. Fyra rännor är gjorda där kolfibersnören skall läggas och utgöra släta förstärkningsbalkar. Genom att göra så här får man släta balkar som härdas ihop med ytplastningen. Släppmedel är påpenslat i 5 lager så att karossen säkert skall släppa från formen. Den nedre bakdelen plastas för sig och limmas omlott fast till övre delen.
Nedan är fibrerna som skall användas tillsammans med 24 -timmars epoxy - från vä. : glasfiber pulver till stark utfyllnad - microballoons för lätt utfyllnad - kolfiberväv 193 g/m2 - kolfibersnöre - glasfiberväv satin 105 g/m2. För ytorna läggs ett lager av kolfiberväven underst och ovan det för att fylla och släta ut ett lager glasfibersatin. Inte mer, det får inte bli tungt. Och man måste snåla med epoxyn - bara precis mätta väven.
9 Feb. Nedan, karossen är bakad. Tjocklek på laminatet 0,5 mm. Vä: bakdelen görs för sig, det går annars inte få ut pluggen. Höger: på insidan är lagt stöd mot skotten och längsförstärkning mot botten. Det vita inuti gjutet mot botten är epoxy - glasfiberchops. Formbart och starkt.
Nedan: karossen med pålimmad bakunderdel - limmas omlott 10 mm brett ca. Den ser ut som en fläckig skunk, men spelar ingen roll - skall målas. En extra förstärkningsband är lagt över bakhjulen. De vita partierna är spackel av epoxy och micro-balloons, som är mycket lätt. Vikt så här före målning 140 gram.
15 Feb. Nedan, karossen klar, mycket skönt - slut på kolfiberstickor i fingrarna och epoxyirriterad hud på händerna. Som synes missade red. motorhöjden med två mm, men det är lätt ta bort och lägga på. Karossen är ganska hög fram för att få plats med en hög tank. Därför är formen väl rundad så att sidanblåsning av luftströmmen inte skall göra att bilen ställer sig på tvären - förhoppningsvis. Lack återstår dock, men det sparas till april då man kan stå ute och spruta. Använder som färg den enda red. har funnit vara hyggligt bränsletålig - tvåkomponents båtfärg International Perfection. Den står man inte inne och sprutar. Karossen tog tre veckor.
Nu är kvar tank, handtag och avstängare - och en massa avslutningspyssel. Närmast tank - red. har tröttnat på plåttankar som slår läck varannan tävling och fräser numera tankarna i alumin. De slår aldrig läck och man kan enkelt öppna och flytta luftningsröret inuti. Problemet just nu är att få tag duralplåt 20 mm som vår vanliga leverantör inte längre för.
22 Feb. Det snöar ute och snöplogarna bullrar, men snart är det vår - å då ska de va klart.
Det har lossnat med al-leverantören, nu har de al-legeringar igen. Inre tankhalvan fräst. Material dural = 6082 som inte korroderar så mycket som 7075 och är tillräckligt starkt för ändamålet. Skruvfästen i fram- och bakkant. Först fräser red. utsidan precis efter karossens insida, och tanken är placerad så långt in på insidan i bilen som möjligt för att få så mycket gravitationstryck som möjligt på bränslet. Anslutningarna kan man inte löda, utan mycket bättre - skruva fast med o-ringar som tätning. Sedan fräses insidan efter utsidan med 1 mm. godstjocklek. Det blir många timmars vevande på fräsrattarna. En 4.5 mm bred kontaktyta mellan halvorna. Tätning - ett mycket tunnt lager genomskinlig badrumssilikon - och det hela skruvas ihop. Lätt att ta isär och göra rent eller flytta rör. Och al-tankar slår inte läck stup i kvarten.
25 Feb.
Torbjörn Johannessens fina avstängare kom i förrgår - nu installerad. Den kommer med extra gods nedtill så man lätt kan fräsa om för passning i egna bilen. Det är en s.k. bekväm flood - off och har 3 lägen. 1 - helt avstängd, 2 - körläge. en ledn till nålen öppen, 3 - flood off, båda ledningarna öppna. Den fungerar genom att klämma på slangarna, en helt tät och säker metod. Som fjäder används slangarna, som är Kyosho, 2,5 mm innerdia. Bakre fäste ochså gjort till fjäder - stötdämparenheten fram - Kyosho gängad för fjäder justering. Så dags för tankytterhalva.
25 Mars.
Vintergäck och crocus framme. Tanken klar. Bränslenåleriet och flood-off gjort. Vägt bilen - var 200 gram för tungt - en 10a får inte väga mer än 3000 g. tom. Här hade jag 100 g. i baken från början med stålvevhuset. Så ett nytt svänghjul i alumin svarvades till - sparar 100 g när man är desperat. Har kört med al-svänghjul i många år. Och så gnöttades 100 g. bort ur botten här och var. Botten väger nu 605 g. Nu går att tyngdpunktsbestämma och därmed göra handtag. Åsså lack kaross.
6 April. Handtag gjort. Nedan - en av Helges 4 mm fjäderstålstrimlor bockades till i en 20 tons hydrualpress med hjälp av verktyget överst för att lagom gå över vevpartiet. Tillpassades och frästes till negativ vingprofil. Vägdes = 170 gram = occeptabelt mycket. H -- e. Det finns rätt många metoder att lätta handtag - provade denna variant nedan. Fräste bort fyrkantiga urtag i bakkant och fyllde med micro-baloons - epoxy och sparade 40 gram. Man får se om det sitter kvar. Nu är bara kvar karosslack nästa vecka och hemlig väss av motor.
14 April. Karossen sprutad och div. inpassningar gjorda och bilen är klar. Puh. Vikten blev 3000 g. Det hela representerar två års arbete, den hemgjorda motorn och växelboxen gjordes förra vintern och bilen denna vinter. Nu återstår en halv till en sommars testkörningar med eleminering av barnsjukdomar och inställningar för högsta fart. 10 cc. bilen Orpheus med motor NB 10 är klar 14 april 2009. Nils Björk.